CWJ-100超微粉碎機是我國在消化吸收國外先進粉碎技術基礎上，成功開發的新一代超微粉碎設備，該設備具有設計新穎、結構緊湊、低能耗、高效率以及產品粒度均勻等特點，廣泛用于醫藥、化工、食品和非金屬礦等行業的超微粉碎加工，成品粒度可達到5～8μm。超微粉碎機主要由粉碎系統、喂料系統和分級系統組成，具有超微粉碎及微粉分級雙重功能，通過調節分級葉輪的轉速和吸風量的大小，即可在線調節產品粒度。
中鋁中州分公司特種氧化鋁廠有5套CWJ~100超微粉碎機，用于成品氫氧化鋁深加工成各種粒度的化學品氫氧化鋁產品，2002年8月安裝投產。在投產不到兩年的時間里，該設備的粉碎系統和喂料系統頻繁發生故障，系統難以穩定運行，給正常生產造成嚴重影響，必須進行技術改造。
1、粉碎系統
1.1、存在問題
CWJ-100超微粉碎機粉粹系統中的微粉磨主機結構如圖1所示，使用中出現的問題主要有：軸承冷卻水多次進入軸承和產品；軸承外圈發生松動，損壞軸承座，主機軸承易進料；軸承加油不方便，且潤滑油易混入產品，造成產品污染。
1.2 原因分析
主機軸承冷卻水密封結構不合理，夾套采用的是分體式結構，上下共采用3個O形密封圈密封。當端蓋螺栓松動，冷卻水就會進入軸承，軸承潤滑惡化，產生干磨而損壞軸承；同時由于微粉磨主機負壓工作，進入軸承的部分冷卻水被吸人產品中，造成大量微粉產品水分超標而報廢。
軸承座與軸承外圈配合公差為+0.02～+0. 04mm，間隙偏大，容易發生微動磨損，當設備運行一段時間后，就會發生軸承外圈轉動磨壞軸承座的事故。由于軸承座材料為灰鑄鐵，軸承座磨壞后無法進行修復，只能報廢處理。
軸承潤滑裝置為彈簧壓注式油杯，油杯內彈簧易疲勞損壞，造成加油管路堵塞，潤滑油不能順利加入；油杯設置在微粉磨機體內，加油十分不便。加之磨機負壓操作，潤滑油易被吸人生產系統，污染產品。
1.3改造措施
針對CWJ-100型超微粉碎機的粉碎系統存在的問題，進行了相應的改造（圖2），具體改造措施如下：
a．將冷卻水腔改為整體焊接結構，軸承座材料改為20#鋼。杜絕冷卻水進入軸承污染產品的現象，同時提高了軸承座的整體強度和剛度。另外，將冷卻水接頭由原來在機內改裝到機外，避免了因接頭漏水而使產品水分超標的現象發生。
b．軸承座內孔與軸承外圈配合公差由原來+0.02～+0.04mm改為-0.015～+0.015mm，使軸承外圈不易發生松動。
c．將軸承潤滑裝置由彈簧壓注式油杯改成手動干油站，把加油方式由機內改到機外，避免了潤滑油對產品的污染，同時使加油過程方便、衛生、可靠。
d．為有效避免物料進入軸承，在軸承的上端蓋再增加一個FB型防塵骨架油封。
2、喂料系統
原設備喂料系統主要存在低轉速條件下喂料螺旋不能平穩運轉，造成生產系統喂料不穩定、微粉產品粒度波動較大，嚴重影響正常生產。
原喂料螺旋傳動方式為3kW變頻電機通過皮帶，帶動蝸輪蝸桿減速機，再通過聯軸器帶動喂料螺旋轉動（圖3）。在使用中發現，當變頻電機轉速低于120r/min時，由于傳動力矩較小，帶不動喂料螺旋；當變頻電機轉速大于120 r/min時，傳動裝置能帶動喂料螺旋，但設備喂料量大于粉碎主機的產能，故變頻傳動裝置無法滿足使用要求，造成喂料不穩，影響產品的粒度。
根據以上分析，將喂料螺旋傳動裝置、蝸輪蝸桿減速機機構拆除，改為傳動結構更加緊湊、傳動力矩大的擺線針輪減速機( YWD14-14-1. 5)，直接帶動喂料螺旋（圖4）。
3、結束語
微粉磨主機改造后，使用壽命由原來的不到6個月提高到1年以上，大幅度提高了設備的運轉效率；減少了備件消耗，每年可節約備件費用4.1萬元；徹底杜絕了主機軸承座冷卻水泄漏事故，減少了產品污染；喂料系統改造后，在生產要求的轉速范圍內，均可帶動喂料螺旋，喂料穩定、均勻，產品粒度得到了保障；減少了設備故障產生的廢料量，僅此改造每套設備年均可節約廢料損失、返工及包裝等費用6萬元以上。
