3000 Ua ADC發泡劑原有1 000 t/a和2 000 t/a兩條干燥生產線，均為正壓間歇箱式氣流干燥工藝，生產能力小，自動化程度低，工人勞動強度大，干燥環境差（主要是粉塵污染嚴重），安全隱患大，勞動生產率低下，產品質量不穩定。2003年年初，根據市場需求和公司氯堿發展的需要，開封東大公司決定建6 000 Ua ADC發泡劑干燥裝置，同時要求提高自動化水平，提高產品質量，為平衡公司氯堿做好準備。公司技術人員通過廣泛的討論、學習、研究，最終確定了采用負壓連續氣流干燥的新工藝。2003年8月開始設計，經過緊張施工、安裝，2004年2月試生產一次投料開車成功。3年多的連續運行證明，干燥裝置能力達到了6000t/a以上，產品質量明顯提高，現場環境干凈整潔，勞動生產率大幅度提高。
1、原有干燥工藝
原有干燥工藝為正壓間歇箱式氣流干燥工藝。其工藝流程：洗滌合格的濕ADC經三足離心機脫水，用行車吊出，間歇投入一級干燥箱，在攪拌情況下與熱空氣充分接觸進行干燥，待水分基本合格之后，調整進空氣量。風料通過旋風分離器，絕大部分ADC進入二級干燥箱，夾帶部分ADC的氣流經布袋除塵器除塵后排空，留在布袋上的ADC通過人工敲擊也進入了二級干燥箱，進一步干燥合格后包裝粗品，再搬運到振動篩分工序篩分，除去雜質包裝成品ADC發泡劑。原干燥工藝流程見圖1。
2、原干燥工藝存在的問題
(1)正壓生產易造成干燥的ADC粉末外漏，浪費物料并污染環境；
(2)間歇進料干燥系統中的ADC物料較多，存在較大的安全隱患，開封東大公司曾在2000年、2001年出現了兩次較嚴重的ADC分解事故，造成數十萬元的經濟損失，均是干燥箱攪拌器與金屬機械雜質摩擦所致；
(3)從離心機中人工吊料及向一級干燥箱加料，體力勞動強度大，易吊壞濾布造成物料浪費；
(4)粗品搬運過篩不僅增加體力勞動，浪費包裝及物料，而且干燥ADC容易吸潮而難以過篩，尤其是在陰雨天，更易造成ADC發泡劑成品水分超標，造成結塊而影響質量；
(5)旋風分離器內的物料和布袋除塵器內的物料未分開，造成ADC粒徑分布寬，使產品在使用時存在發泡周期長、不易控制以及有效發泡體積小等缺點；
(6)自動化程度低，勞動生產率低。
3、干燥工藝的改造
針對上述存在的問題，開封東大公司設計人員最終設計了負壓連續氣流干燥新工藝。其工藝流程見圖2。
工藝過程：空氣由引風機經空氣過濾網吸入，經板翅式換熱器與蒸汽間接換熱升溫后進入加料機風管，與經全自動離心機脫水由皮帶機輸送來的濕ADC混合，經解碎機破碎，在熱空氣的吹送下進入干燥器，在兩級干燥器中不斷除去水分，風料進入旋風分離器，95%的干ADC通過星形閥振動篩包裝并稱質量，得到成品A。細小的ADC被熱風帶入電磁脈沖除塵箱．干ADC吸附在除塵箱布袋上。水分由熱空氣夾帶，經引風機抽出放空。用壓縮空氣將吸咐在除塵箱布袋上的ADC吹到除塵箱底部，由螺旋推進器經星形閥振動篩包裝并稱質量，得到成品B。
4、改造效果
(1)經過3年多的連續運行，干燥能力達到6000 Ua以上，物料消耗明顯下降。
(2)通過旋風分離器的物料與通過布袋除塵箱的物料分別包裝銷售，用戶反映良好。A成品平均粒徑為14～15 pm，B成品平均粒徑為8～9μm，粒徑正態分布曲線明顯改善，產品質量提升了一個檔次。
(3)物料連續進出系統，系統中物料少，安全性大大提高。
(4)采用了先進工藝和設備，自動化水平高，操作方便，改善了工作環境和勞動條件，勞動生產率提高2倍多。
(5)整個系統內為負壓，從根本上解決了ADC發泡劑粉塵外溢的難題，現場環境干凈整潔，物料損耗降到最少。
5、結論
新建的6 000 t/a ADC發泡劑干燥裝置消化吸收了國內外同行業的先進技術，提高了自動控制水平，勞動生產率大幅度提高。增強自主創新的能力和水平，是我們今后工作中應堅持和倡導的。
