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   某公司多年生產系列球磨機，為提高制作效率，節約成本，提高質量，故針對球磨機筒體制作過程中的相關工藝進行改進。
    筒體是各種產品破碎、研磨的主體，是鋼板卷制焊接而成的圓筒形薄壁空心殼體，它承受重載交變的動載荷，既要承受自身和襯板、隔倉板、研磨體及物料等的質量，更要承受來自傳動方面的轉動扭矩，故需有足夠的強度和剛度。由于其處于長期運轉的狀態，且屬于不可換零件，必須保證其工作的安全可靠，所以在制作中工藝尤為重要：
1．筒體的卷制
    筒體斷面要圓，其圓度不超過5mm，原工藝在卷制簡體時，一般留有400mm左右的槽頭，卷圓后切掉槽頭，焊接，再次調圓。而現在，我直接按筒體中徑尺寸下料卷制，焊接后重新調圓，就+3.2×13m球磨機簡體而言，每臺可節約板材2.8～3.0噸左右，經濟效益可觀。
2、簡體的焊接
    筒體采用如圖1所示雙面焊接雙面成型的焊接工藝，焊縫表面質量應符合JC522中I級的規定。考慮到手工焊接，原工藝筒體焊接多采用內側焊縫大于外側，而現在，我采用如圖2所示的形式，內側氣體保護焊打底，再埋弧焊，焊后磨平，外側埋弧自動焊，焊縫探傷檢查，質量完全符合要求。工人操作起來非常方便，效果很好。
3、端蓋與筒體的連接
   筒體端蓋有鑄件和鋼板焊接件，我廠采用Q235C鋼板焊接件結構，制造工藝程序簡單，切削加工程序和切削加工面較少（僅外面加工），原材料消耗少，又和簡體同等材質，易于
    對改進前后的電路進行以下參數的測試：反電動勢、制動器關閉延時、噪音，并對不同串聯電阻阻值的情況下測試相關數據。測試結果為表l所列數據（電阻R阻值為及不帶續流回路的電路）。續流回路的延時對電梯滑移量的影響
    由以上數據分析可以看出：當串聯電阻越大時，反電動勢越大，延遲時間越短；當串聯電阻越小，反電動勢越小，延遲時間越大。也就是續流回路在改善噪聲的同時產生了一定的延時。續流回路的延時對電梯滑移量的影響分析如下。
    3.1檢修運行時
    將二極管并聯延遲制動器關閉時間直接導致檢修停止時（由于轎廂和對重的不平衡性和運行的慣性），空載上行和滿載下行電梯的滑移量稍微增加。檢修速度為300mm／s，延遲時間增加110ms，滑移量增加33mm，再加上系統本身的滑移量，滑移量估計會在60mm-100mm左右。
    3.2正常運行時
    由于制動器的關閉時間增加，因此相應的變頻器參數也將適當增加，對平層精度及舒適感沒有影響，但接觸器釋放時間也將滯后，因此對于沒有提前開門的電梯將影響停車效率，而對于有提前開門的電梯沒有影響。
    制動器并聯二極管時延時150ms，不并時延時為40ms，試想如果在二極管回路在并一個可調電阻，調節電阻的阻值就可以時延時在4Q～150ms內任意變化。當電阻阻值小到接近于零時，可以等效為該二極管并聯電路沒有串聯電阻，測試結果將類似于帶二極管電路的測試結果。當串聯電阻比制動器線圈阻值大得多時，可以等效為沒有二極管并聯電路，測試結果將類似于沒有帶二極管電路的測試結果。
4、二極管失效模式分析
  在制動器兩端增加了續流回路  ，對電梯來說多了一個故障點，所以必須對續流回路失效情況進行分析，以下為二極管失效模式的分析。
  (1)二極管燒斷時，類似于制動器電路中沒有并聯續流電路，制動器能正常工作，電梯正常運行；但是反電動勢增大，拉弧嚴重，影響繼電器壽命，同時制動器的聲音將會變大，影響性能。
  (2)如果二極管被擊穿，并聯電路將短接制動器電路，并聯的電阻一般很小，會導致電梯啟動運行時，制動器回路過流，使空開將挑閘，電梯不能正常運行。
5、結束語。
  總結各項數據測試及數據分析，總結得出并聯二極管對以下各項性能的影響如下：
    (1)制動器噪音明顯降低；
    (2)檢修運行時，由于轎廂與對重的不平衡，制動器關閉延時將導致滑移量較大（跟檢修速度大小有關系），正常運行不受影響。
    (3)反電動勢幾乎沒有產生，可以延長制動器繼電器的壽命。
    (4)繼電器拉弧主要是由反電動勢產生，因此拉弧現象幾乎沒有。
    總的來說，增加二極管后電路優勢比不增加二極管明顯，而且也符合相關國家標準，可以使用并聯二極管的電路來降低方電動勢和制動器關閉時的噪音，根據具體實際情況的需要來選擇適當的電阻串入電路中來調節反電動勢和延遲時間。焊接。筒體端蓋與筒體連接有對接焊接和搭接焊接兩種方式，由于此處與中空軸連接承受載荷，形成了應力峰值，即很大的彎曲應力和剪切應力，簡體發生斷裂多在此處，必須保證此處很好的焊接質量。結合我廠設備狀況，采取如圖3所示的焊接結構。內側8×45焊縫焊后須打磨表面，外側因板材偏厚，原工藝采用60 4±5。坡口焊接，表面須分兩道焊接，焊縫成型寬度很大，外表不美觀。采用單邊“U”型（圖3），既保證了焊接質量達到要求，又保證了操作簡單，外表美觀。
4．簡體法蘭的制作
  根據制作及現場安裝要求，對筒體法蘭制作工藝進行了修改。原工藝法蘭制作多以六塊拼接，整個筒體組對完畢后，平放于輪對上，再組對法蘭。由于拼接件數多，高空作業，所以每側必須留出10mm左右的加工量才能加工至尺寸要求。經過大膽的嘗試，現改為簡體端蓋加工后，平放于平臺上，先組對與之匹配的簡體短節．立放組對筒體法蘭，最后組對筒體。由于地面操作，法蘭又由原來的六塊改為三塊組拼，很大程度上降低了制作難度，保證加工尺寸，降低了工作風險。
    考慮到筒體及其法蘭在工作中受熱膨脹，大齒圈與筒體法蘭存在大約50℃的溫差，而我廠以前的小磨機(∮2.4){8m以下）多是過度配合公差(H8／h8)，止口定位。現在的∮3．2m球磨機，我采用端蓋法蘭外徑與大齒圈法蘭直徑之間留有徑向3—5mm間隙，以允許筒體法蘭膨脹，而相應出現了安裝的麻煩。為了使大齒圈與筒體的中心線嚴格一致，在安裝時用加墊的辦法，嚴格校正大齒圈外圈的偏擺和徑向跳動，達到要求后用8個鉸孔螺檢定位，將墊拆除。這樣大大增加了齒圈的壽命。
    通過以上工藝改進，提高了我廠球磨機筒體制作效率，節約了加工成本。改進后的焊接工藝削弱了焊接接頭的應力集中，保證了球磨機正常運行和使用壽命。
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