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    某公司現(xiàn)有兩套水泥粉磨系統(tǒng)，其中2號磨為∮2.4mx8m的球磨機，采用開流系統(tǒng)生產水泥，臺時產量僅為15.2t/h左右，水泥磨的生產能力未能充分發(fā)揮，水泥粉磨電耗高，生產成本居高不下。經過多方面考察，我們決定采用日資企業(yè)鹽城大志環(huán)保科技有限公司的設備和生產工藝改造技術對2號磨進行綜合技術改造，改造后經過近壹年的運行取得了良好的經濟效益。
1、改造前的基本情況
    改造前系統(tǒng)工藝流程為：熟料和各種混合材從各自的料庫經計量后由皮帶輸送機送入磨機，物料經過磨機研磨后由磨尾卸出，經提升機進入成品庫頂螺旋輸送機送入成品庫。
    球磨機主機功率570kW．成品提升機7.5kW，磨尾除塵器風機22kW．風機通風l5000～20000m3／h。
入磨物料配比為：海螺熟料占60%，水渣占35%，石膏占5%。入磨物料綜合水分3%～5%；∮2.4x8m球磨機內部結構為：兩倉磨，中間采用帶盲板的雙層隔倉板，篦縫寬度8mm;裝載量47.4t，第一倉長3.25m，平均球徑72.3mm；第二倉長4.25m，第二倉平均段徑∮22mm;水泥細度Rso<4.5%，比表面積約為330m2/kg，平均臺時產量15.2t，噸水泥電耗42.5kWh，設備運轉率85%。
     富通新能源銷售球磨機、雷蒙磨粉機等磨機設備。
2、具體改造方案
    我公司于2005年4月在設備廠家技術人員的指導下．經過16天的時間完成的本次技術改造的設備安裝及調試工作，改造后的系統(tǒng)工藝流程見圖1。
2.1降低入磨物料的綜合水分
    入磨物料水分偏高，對磨機的產量影響較大．在這次改造中我們增加了烘干系統(tǒng)對礦渣進行烘干．確保人磨物料的綜合水分在1.5%以下。
2.2增加一臺全旁路籠式選粉機．改開路生產為圈路生產
    我公司開始考慮選用轉子式選粉機，但在考察過程中發(fā)現(xiàn)不少水泥廠家選用轉子選粉機存在下列問題：轉子式選粉機選粉效率低，循環(huán)負荷大，特別當生產比表面積要求的水泥成品時，這個問題表現(xiàn)尤為突出。因此在選擇選粉機時，針對我公司的產品質量比表面積要求高，水分偏大的特點，選擇了大志公司的全旁路籠式選粉機見表1．它優(yōu)化了O-Sepa選粉機的撒料、分級系統(tǒng)，撒料均勻，分級精確。同時采用全旁路旋風除塵器作為成品收集系統(tǒng)，提高了選粉機的成品收集能力，特別是對3～30um顆粒的收集能力。
2.3采用磨內篩分技術和粗粉送段倉技術
    對于一般的圈流系統(tǒng)而言，選粉機的粗粉被送到磨頭回到一倉，進入磨機一倉的物料加上選粉機粗粉是開流系統(tǒng)的幾倍，粗粉料墊作用不僅弱化了磨機一倉的破碎能力，而且要求隔倉板過料的能力大。一般的圈流系統(tǒng)都采用大篦縫的隔倉板來解決過料問題，但隔倉板的篦縫大又會造成后倉有大的顆粒。同時選粉機的粗粉中有細粉，在磨內停留時間長，容易出現(xiàn)過粉磨現(xiàn)象。
    為此我們采用大志公司的磨內篩分技術和粗粉送研磨倉技術。將選粉機的粗粉直接由磨尾送到磨機二倉，這樣減小了粗粉對一倉破碎能力的影響，過粉磨現(xiàn)象有所減弱。同時一倉物料通過篩分，符合粒徑要求的小粒徑物料進入二倉，大粒徑物料返回一倉重新破碎。實現(xiàn)不同粒徑的物料及時進入相應的粉磨倉中，從而可以使各種不同粒徑的物料在最佳的粉磨機理的條件下完成粉磨作業(yè)，從而提高粉磨效率，降低能耗。
2.4調整磨機研磨體的級配
    合理的選擇圈流系統(tǒng)的研磨體的種類、級配和填充率對實現(xiàn)系統(tǒng)的優(yōu)質高產低耗至關重要。由于一、二倉有篩分裝置，所以要求一倉主要完成破碎功能，同時要求細小顆粒物料能在一倉迅速流動經過篩分過入二倉見表2。為此根據入磨物料情況，我們選擇∮90、∮80、∮70三級球配，強化一倉破碎能力，同時由于級配少、球徑大，有利于細料的流動。在二倉的物料主要是選粉機的粗料和經過篩分的小粒徑物料，所以我們采用∮16x16、∮14x14、∮12x12的小規(guī)格鋼段進行研磨。同等裝載量小規(guī)格鋼段研磨表面積大，研磨能力強。
2.5更換磨尾出料篦板
    由于磨內采用篩分隔倉板，二倉采用小規(guī)格的研磨體來提高系統(tǒng)的研磨能力，增加成品中3～30um顆粒的含量．所以在磨尾采用具有料段分離功能的出料裝置見表3。
3、改造效果
    系統(tǒng)經過10多天的緊張安裝改造完畢，經過單機空載試車后，系統(tǒng)負荷試車一次成功。經過近1年的運行．在原工況條件變化不大的情況下，產品細度R80<2.5%，成品比表面積>350m2/kg，產量由原來的15.2t/h提高到現(xiàn)在的27.8t/h，增幅達82.3%。噸水泥電耗由原來的42.5kWh下降到35.4kWh．降幅達16.7%。同時經過改造后降低研磨體、襯板的磨損、增強產品的市場競爭力，不到1年收回全部投資，經濟效益顯著。