(1)改進前預壓系統的結構和存在的問題
HPB-V型生物質成型機的預壓系統采用的兩級預壓系統，第一級為螺旋攪龍預壓，第二級為水平液壓預壓。物料被送入進料斗，被螺旋葉片攪拌、碾壓、再次粉碎后送至水平預壓室內進行第二次預壓，然后被壓入沖桿套筒進行成型。
由于螺旋裝置的結構問題，原料為稻草、小麥秸稈等重量較輕、植物纖維較長時，容易發生纏繞螺旋葉片；原料堵在出料口的情況。減小原料的粒度可以緩解這個問題，但是，減小原料的粒度，必須加大粉碎力度，這樣一來增加了生產能耗。另外，由于螺旋裝置需要靠電機來帶動，又增加了生產能耗。
預壓室與沖桿套筒通過一個夾緊環連接，經過長時間的機器震動，會造成夾緊環松動，影響機器的穩定性。由于預壓室自身的重量，單靠一個夾緊環難以保證連接的穩固性，還需要一個支架來支撐預壓室，影響了機器的美觀。
(2)預壓系統的改進
針對HPB-V型生物質成型機的預壓系統存在的問題，為了使HBP-V型生物質成型機更好、更穩定的運行，對HPB-V型生物質成型機的預壓系統進行了局部改進。主要改進點有：
①將一級螺旋攪龍預壓改成液壓裝置，水平放置，作為第一級預壓室：將原水平液壓預壓改為垂直放置，作為第二級預壓室。
第一級預壓室主要包括液壓油缸、料箱和推料擋板。第二級預壓室與改進前的變化不大，主要增加了與沖桿套筒連接和與第一級預壓室連接的法蘭。其工作流程如下：通過人工或者輸送帶將原料送進料箱，第一級預壓油缸啟動，液壓桿推動推料擋板，將原料推進第二級預壓室，即垂直預壓室。隨后垂直液壓油缸啟動，液壓桿推動活塞將原料壓進沖桿套筒后，第一級液壓缸復位，主油缸開始把預壓后的原料推進成型筒成型。垂直液壓缸復位，主油缸轉向時，第一級液壓缸開始新的行程。
取消了螺旋攪龍裝置，增大了進料口面積，增大了料箱的體積，有效的解決了進料口纏料、堵料問題。由于取消了螺旋攪龍裝置，不再需要額外的電機，降低了生產能耗。增加一個水平液壓油缸對機器的液壓系統的改進很小，方便可行，后面會詳細講到液壓系統的改進。
②新的垂直液壓室在箱體底部焊接有法蘭，通過螺栓與改進后的沖桿套筒連接，新的沖桿套筒（圖2-15）是一個圓筒，圓筒的一面開口，兩端焊接有法蘭套，并在水平方向焊接有2塊法蘭，垂直焊接有l塊法蘭。垂直液壓室的箱體兩側還焊接有法蘭片，與水平預壓室通過螺栓連接，水平預壓室主要的是進料和將原料推進垂直預壓室，自身的重量不大，不需要額外的支架支撐。
(3)改進前后的對比
①能耗對比改進前螺旋攪龍需要電機帶動，改進后，取消了這部分能源消耗。
②預壓系統的受力分析
改進前原料及水平預壓室的受力情況如下，忽略螺旋攪龍裝置以及支架的影響）：水平預壓室在生產過程中，物料在受到活塞的推力Fc的同時，還收到水平預壓室的重力Fa和自身的重力Fb的影響。
改進后原料及垂直預壓室的受力情況如下，忽略水平料箱的影響）：在生產過程中，物料自身的重力Fa、垂直預壓室的重力Fb以及活塞的推力Fc’都在一條直線上，受力更集中，油缸工作起來也更加省力。經過修改后的HPB-V型生物質成型機結構如下：
改進后預壓系統具有以下特點：
(2)進料箱體積增加，可以喂入更多的料。在生產過程中，推料板可以將進料口封住，避免過多的料喂入。如果在推料板上增加一個重量傳感器，并與傳送裝置建立反饋連接，就可以實現自動定量喂料，可以減少人力勞動和保證生產的穩定性和連續性；
(2)進料箱采用開口設計，料可以直接喂入料箱內，不會出現堵料、纏料的現象；
(3)2級液壓預壓系統可以更好對原料做預壓處理，主油缸工作時更省力，垂直預壓也比水平預壓更省力。
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