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   2008年我國粗鋼產量約為5.4億t，2009年達到5.7億t，2010年已達6.3億t，而煉鋼生產中，每生產It鋼要排出0.12—0.20 t鋼渣，可以推算出2008，2009，2010年我國產生鋼渣近6 500萬t、7000萬t、7500萬t，由此可見我國每年產生的鋼渣數量之巨大。目前我國鋼渣的綜合利用率較低，其主要原因是鋼渣質硬、塊大、不易破碎加工分離，而鋼渣的預處理工藝和設備又比較落后，達不到應用要求。鋼渣不能及時處理和應用而堆棄，堆放鋼渣會造成環境污染，而且因新建或擴建渣場需要占用大量土地和花費大量的資金，給社會和企業均帶來很大負擔。
    國家“十二五”發展規劃明確指出，要加快資源循環利用產業發展，加強礦產資源綜合利用，鼓勵產業廢物循環利用，完善再生資源回收體系和垃圾分類回收制度，推進資源再生利用產業化。開發應用源頭、循環利用、再制造、零排放和產業鏈接技術，推廣循環經濟典型模式。鋼渣的綜合利用，成為鋼鐵企業乃至全社會的重要課題之一，找到合適的加工工藝處理鋼渣，尤其是鋼渣的細碎問題是亟需解決的重大技術難題。
1、鋼渣綜合循環利用現狀
1.1鋼渣性質
    鋼渣是煉鋼過程排出的熔渣。鋼渣主要是由金屬爐料中各元素被氧化后生成的氧化物、被侵蝕的爐襯料和補爐材料、金屬爐料帶入的雜質和為調整鋼渣性質而特意加入的造渣材料（如：石灰石、白云石、鐵礦石、硅石等）等形成。
    鋼渣基本呈黑灰色，外觀類似結塊的水泥熟料，其中央帶一些鐵粒，硬度大，密度為2 800—3 500 kg/m3。鋼渣的主要化學成分有：Ca0, Si02, Al203, Fe0, Fe203, Mg0, Mn0, P205,f-Ca0，有的還含有V205，Ti02等，成分有較大范圍的波動。鋼渣的特點是鐵的氧化物以Fe0和Fe203形式存在，且大多以Fe0為主，總量在270/0以下。鋼渣中一般均含有P205，其在鋼渣礦物形成中起重要作用，首先，它和Ca0，S102生成活性較差的納蓋斯密特石阻礙了硅酸三鈣的生產，另外，磷的存在也會使硅酸-鈣分解，降低鋼渣的活性。表l為我國部分鋼鐵廠轉爐鋼渣的化學成分。
1.2鋼渣綜合循環利用及國際國內鋼渣破碎工藝
    設備現狀
    隨著鋼渣處理及利用技術的發展，人們越來越充分地利用渣中有益成分，不再停留在最原始的填海和筑路等用途上，也不再僅僅以回收鐵為目標，而是在回收鐵的同時，將尾渣在鋼渣水泥、冶金原料、混凝土、鋼渣磷肥、水處理、建筑涂料等不同途徑獲得應用。
    由于鋼渣中含有和水泥相類似的C2S、C3S及鐵鋁酸鹽等活性礦物，具有水硬膠凝性，故可作為生產無熟料水泥或少熟料水泥的原料，也可作水泥摻和料；鋼渣可用作冶煉熔劑，回收渣中的鈣、鎂、錳、釩、鐵的氧化物和稀有元素等有效成分；利用鋼渣粉作為混凝土摻合料，能取代20%—50%的普通硅酸鹽水泥，還能提高混凝土的性能，增強混凝土的抗氣體滲透能力、抗氯離子滲透能力和抗碳化能力，并使混凝土的強度得到提高，延長混凝土的使用壽命；含磷高的鋼渣可以生產鈣鎂磷肥、鋼渣磷肥；由于鋼渣具有一定的堿性和較大的比表面積，因此可考慮用于吸附處理廢水及建筑材料等多種用途。
    將尾渣在以上不同途徑應用的前提是需要將尾渣中鐵的含量控制在較低的水平，同時其粒度、粒形需要滿足不同行業的需求。總體上講鋼渣破碎到粒度越小粒形越好，使用價值越高，應用的范圍就越廣。正因如此，鋼渣的高效細碎工藝及設備的研究顯得尤為重要。
    鋼渣細碎加工設備目前主要有錘式破碎機、立式沖擊破碎機和單缸液壓圓錐破碎機。前兩者的工作原理類似，是通過物料流經加速發射后物料與物料、物料與錘頭或反擊板相互撞擊完成破碎的設備。但它們加工鋼渣產品的粒度不夠細且不夠均勻，若要求得到較細粒度時，則循環量較大、效率低；在鋼渣中有大塊度鋼鐵進入時會發生“過鐵”的問題；易損件壽命短、更換頻繁，運營費用高。單缸液壓圓錐破碎機，在破碎錐底部設有液壓支撐，具有一定的“過鐵保護”功能，但物料中鐵較多時，或者有塊度較大的鐵進入時，設備可能會發生損壞。它的加工產品的粒度較前三者更大，而且使用它時一次性投資大，更換易損件和維修較困難。
    傳統鋼渣破碎加工流程如圖l所示，一般是經過粗碎、中碎、細碎而且是閉路循環破碎，再經過多道磁性篩分，將金屬回收，尾渣堆積或再加工處理回收。現有的加工工藝及設備主要有以下問題需要解決。(1)出現大塊鐵時，設備會出現“卡鐵”的現象，無法保證設備的連續正常運轉，甚至是發生損壞。 (2)細碎設備的破碎比小，一次性加工粒度不夠細，如果直接進入后面的磨礦分選流程能耗太大，甚至超過鋼渣產品本身價值。而要得到細粒度鋼渣，往往需要復雜的閉路循環處理工藝，循環量大，流程復雜，生產效率低。如圖1所示，傳統鋼渣加工工藝均采用三段甚至四段閉路破碎磁選，通過一段或者兩段顎式破碎機粗破后，再有兩段圓錐破碎機或者立式沖擊破碎機閉路破碎之10—15 mm，磁選出磁性鐵后球磨。  (3)鐵回收率不高，尾渣中含鐵較高，造成資源的浪費，限制了尾渣使用范圍，降低了尾渣的價值。  (4)易損件消耗快，運營成本高。
2、鋼渣高效渣鐵解離細碎工藝
    鋼渣抗壓強度為169—306 MPa，莫氏硬度為5—7，質地堅硬難破碎，較難磨碎。因為鋼渣比較致密、硬度高，結構特殊，是鐵和渣的結合體，有的顆粒是渣包鐵，有的顆粒是鐵包渣，甚至有粒度比較大的鐵塊，普通破碎機都會出現“卡鐵”現象，處理不及時都會出現損壞設備的情況，而水泥、冶金配料等應用需要的最大粒度在10 mm以下的尾渣，顎式破碎機預處理鋼渣流程只能將它破碎到40—60mm，倘若這種粒度的尾渣為了后續利用而直接進入球磨機加工，必然效率很低和浪費很多能量，從而額外生產成本大大增加，甚至超過鋼渣利用所帶來的附加值。因此，鋼渣的加工處理技術缺陷成為了制約鋼渣綜合利用發展的瓶頸，而最主要的難題就是它的細碎問題。
    研究和實現鋼渣高效渣鐵解離工藝主要是為了解決鋼渣難以加工或加工成本高的問題。鋼渣高效渣鐵解離工藝主要目的之一是回收其中的金屬，其二是綜合利用尾渣。在水泥和建材等行業發達的地區，尾渣可以百分之百地實現綜合利用，但在水泥和建材等行業不發達的地區，尾渣僅有少量用作冶金熔劑使用，而大部分只能用于工程回填等用途。為此，對于可以充分利用的尾渣，要求具有較細的粒度，鋼渣高效渣鐵解離細碎工藝I如圖2所示。對于無法利用的尾渣，為降低生產成本和提高生產效率，需要在中碎之后進行拋尾工作，僅讓含鐵量高的部分鋼渣進入后續工序，鋼渣高效渣鐵解離細碎工藝Ⅱ如圖3所示。
    鋼渣由普通顎式破碎機處理后，經磁選除去大塊金屬鐵后進入改進型慣性圓錐破碎機，慣性圓錐破碎機由于原理及結構的優越性，對鋼渣進行沖擊擠壓破碎，破碎的粒度較細，將渣、鐵分離。再通過磁選將鐵回收，尾礦中的含鐵量大為降低，在保證鐵回收品位的前提下，極大程度地提高了鐵的回收率，減少了后續磨礦處理的循環量，實現了節能降耗。
    本工藝的特點如下：  (1)選用了鋼渣高效渣鐵解離細碎設備，兩段開路破碎鋼渣，使工藝流程得到簡化，減少輔助振動篩、皮帶等設備臺數，方便現場布局，及節約設備和基建投資；  (2)產品粒度細，產品粒度為國外新型鋼渣處理工藝的1/2，實現了渣鐵的充分解離，大大提高了鋼渣中鐵的回收率；  (3)應用了關鍵細碎設備后，徹底解決了工藝因頻繁“過鐵”導致設備損壞的問題，有優良的“過鐵保護”性能，保證了流程的順利進行；(4)由于采用了“選擇性破碎”和“料層粉碎”原理，較少了設備磨損。
3、鋼渣高效渣鐵解離細碎工藝的關鍵設備
    3種鋼渣高效渣鐵解離細碎工藝生產線配置如表2，其中中碎段為普通顎式破碎機，細碎段為改進型的慣性圓錐破碎機。
    慣性圓錐破碎機的結構簡圖如圖4所示，機體安裝在隔振彈簧上，破碎機的破碎工作主要由定錐和動錐完成。兩個錐體工作面均裝有保護襯板，襯板對物料進行沖擊擠壓剪切以及物料之間的相互作用，完成對物料的破碎。動錐軸的滑動軸承上裝有激振器。電動機的旋轉運動通過三角皮帶、聯軸節傳給激振器，使其繞動錐中心線轉動。當激振器產生離心力時，離心力迫使球面支承上的動錐繞其球心做旋擺運動，以實現對物料的破碎。
    鋼渣是“渣”和“鐵”的熔融結合體，渣與鐵的硬度、延展性及耐磨度等都存在極大的差異，特別是其中存在塊度較大的鐵，用普通破碎機不僅將鋼渣破碎到較細的粒度存在很大困難，而且還會時常發生“卡鐵”現象，甚至是引起設備故障。本課題組經計算、模擬不斷改進設計，改進后的慣性圓錐破碎機破碎力大且由于傳動機構與破碎機構是柔性聯結，出現大塊鐵時能將鐵砸扁排出，不會引起設備故障，保證了設備的正常運轉。而且慣性圓錐破碎機應用了選擇性破碎和料層粉碎原理，鋼渣在設備中是擠滿狀態，物料顆粒在負荷作用下，主要是沿晶體間的區域破壞而不破壞晶體本身，硬度大的物料將硬度小的物料擠壓破碎，鋼渣在其中經過十幾次振動沖擊破碎，被破碎到很細的粒度，實現了渣與鐵的充分解離。
4、結論及展望
    在充分調研了鋼渣性質、國內外鋼渣處理工藝和設備的基礎上，本鋼渣高效渣鐵解離細碎工藝，克服了以往鋼渣處理工藝流程復雜、粒度粗、鋼渣中鐵的回收率不高、投資大等缺點，具有流程簡單高效、破碎粒度細、基本實現渣鐵解離等優點。開發的高效鋼渣細碎解離設備，具有破碎比大、破碎粒度細且均勻、較好的“過鐵保護”性能，現場應用各項性能指標均為優良，是理想的鋼渣細碎設備。開路破碎鋼渣細度為-6 mm占90%的高效鋼渣鐵解離細碎工藝及設備，在河北唐山、遼寧本溪、山東青島等多地成功運用于工業生產中，有非常好的技術經濟指標，取得了良好的經濟效益和社會效益，具有廣闊的市場應用前景。

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