1、金口嶺銅礦碎礦工藝現狀
金口嶺銅礦選礦車間始建于1975年，由當時銅陵特區有色生產組設計連設計，設計原礦處理能力為1000t/d，所處理礦石為銅金礦石和銅鉬礦石。由于資源枯竭，鉬礦石開采結束，1996年底停止處理銅鉬礦石，1997年改為處理金隆公司轉爐渣。該車間碎礦工藝為三段一閉路工藝流程，主要碎礦設備為粗碎PEF600×900
顎式破碎機、中碎為旋回破碎機、細碎為∮2100短頭
圓錐破碎機（中、細碎設備當時利用閑置設備）。1986年將中碎旋回破碎機更換為PEF400×600顎式破碎機，1996年又更換為PEX250×1200細碎型顎式破碎機，設計最終碎礦產品粒度為銅礦石- 22mm、轉爐渣為- 16mm。
2、碎礦工藝存在的主要問題
原設計礦石以石榴子石矽卡巖型為主，矽卡巖化大理巖及角礫巖為次，分為銅金礦石和銅鉬礦石兩類，用2個粗礦倉、2個細礦倉分類存放，磨浮兩套系統單獨選別。至1996年止，由于銅鉬礦石己開采完畢，根據安排將原兩類銅礦石合并處理，新增轉爐渣磨礦浮選系統，碎礦共用一套處理系統。由于碎礦工藝沒有洗礦設施，轉爐渣性質與自產礦石相差較大，致使碎礦工藝極不合理、生產效率低、能耗高。
2.1礦石性質不同，處理困難，設備負荷不均
自產銅礦石風化嚴重，含泥、含水量大，同時由于井下采礦方法限制，造成大塊比較多，粒度差別較大。原設計采用三段一閉路碎礦工藝流程相對較為合理，但由于沒有洗礦設備，造成破碎過程困難，主要表現在泥礦堵塞各種漏斗，篩分效率低和}普礦。而轉爐渣實際上是一種“人造礦石”，一般呈黑色致密塊狀，與原生銅礦石相比性質較復雜，它具有密度大、硬度高，同時給入碎礦作業粒度差別較小(直徑最大為150mm)，與自產礦相比具有粗碎較易、細碎較難的特點。現有三段破碎流程中粗碎完全不起作用，而設備必須開動，否則礦石將在破碎腔內卡死，造成生產中斷。中碎由于預先篩分作業(格篩D-40mm)對爐渣篩分效率較高，造成中碎作業設備負荷率也較低(約20%)，而主要負荷全部集中在細碎內，易引發設備事故。而對于自產礦石，中碎前預先篩分由于含泥量較大，篩分效率極低，造成中碎負荷率高達90%，而粗碎的負荷僅有31.5%、細碎設備負荷率僅為25%。
2.2最終產品要求不同，設備無法滿足工藝要求
自產礦石磨礦要求碎礦產品最終粒度達到- 22mm即可滿足要求，而轉爐渣易碎難磨（同樣磨至- 0.074mm占63%時，轉爐渣所需磨礦時間為自產礦石的1.43倍），為降低選礦成本，試驗要求轉爐渣碎礦產品粒度為- 14mm，設計考慮到與自產礦共用一套碎礦系統而要求其粒度達到- 16mm。由于現有細碎設備為彈簧圓錐破碎機，排礦口調整相當困難，不能隨時調整而無法滿足上述要求。為了兼顧兩者生產，前期生產篩孔尺寸改為18mm，但由于金口嶺礦石含泥含水量較大，碎礦無洗礦作業，造成自產銅礦石開車時f普礦現象嚴重，影響生產。同時，由于尾礦輸送系統不配套，造成自產礦球磨臺效不能加大，因此對自產礦而言，碎礦產品粒度的變小，并不能在降低生產成本上體現，相反由于爐渣產品粒度加大，造成球磨機臺效大幅降低，使磨礦生產成本增加。
2.3混礦現象無法避免
破碎共用一套系統，每天輪流破碎，不可避免地造成各個漏斗存礦而有混礦現象，同時由于皮帶跑偏和每天2～3次的清理衛生也造成兩種礦石相混。為了保證金隆轉爐渣取樣的準確性，該車間規定清理衛生的礦石進入自產細礦倉，造成轉爐渣混入自產礦。由于自產礦石僅需一段磨礦，磨礦細度較粗，且浮選作業條件、藥劑制度、浮選設備均與爐渣有較大差異，致使混入自產礦石中的爐渣銅的回收率極低，造成金屬流失。試驗結果表明，按自產礦選別條件浮選轉爐渣其回收率降低30%以上，從幾年來的生產實踐看，混入爐渣后的自產礦銅回收率比不開爐渣時整體下降0.5%～1.0%。
2.4 生產成本加大
生產成本加大體現在兩個方面，一是碎礦在處理轉爐渣過程中由于原料粒度較小，粗碎不起作用，造成開車時破碎機空轉，若不開車，破碎腔卡礦，造成流程不暢，同時由于檢查篩分篩孔對于自產銅礦石來說相對偏小，泥礦較多篩分效率低，造成礦石在篩分與細碎之間循環，也增加生產成本。二是由于轉爐渣性質屬于易碎難磨礦石，而我們確定的篩孔尺寸由于要兼顧自產礦石而達到了18mm，低于設計- 16mm的破碎產品粒度要求，更低于試驗和同類生產廠家- 14mm的碎礦產品粒度要求，降低了球磨機的臺效．增加了磨礦成本。
3、碎礦工藝改進方案
為了適應生產需要、減少設備事故、提高效率、降低碎礦產品粒度和選礦生產成本，筆者認為金口嶺礦選礦車間碎礦工藝必須進行改造，有以下4種方案可供選擇。
3.1方案1
將現有PYD2100彈簧圓錐破碎機改為單缸液壓短頭型破碎機（PYY1650/100型），使排礦口調整容易，并適應生產要求。同時，振動篩篩孔尺寸分別為22mm和16mm，處理銅礦石用2臺篩子，處理轉爐渣用1臺篩子，從而保證兩種礦石的不同產品粒度要求。當金口嶺礦閉坑以后，自產礦結束，再將粗碎、中碎改造成一段碎礦，將篩分機篩孔尺寸改為14mm。
該方案具有不改變原碎礦工藝流程，改造周期短，方案實施后細碎排礦口在一定范圍內可任意調節，彌補了現有流程的不足，對設備保護好（液壓遇鐵器等排礦口可自動擴大）、投資適中（約150萬元）。缺點是對破碎爐渣而言，生產成本與現有流程相比節約不大（僅細碎裝機容量降低125kW），自產礦與爐渣混礦無法徹底解決。
該方案實施后，可以使轉爐渣碎礦產品粒度降至16mm以下，使球磨能力由現在的14t/h增加到18t/h，提高生產效率28%以上，顯著降低生產成本，年創經濟效益60萬元以上。
3.2方案2
保持現有系統不變，處理自產銅礦石。增加一套碎礦處理系統（采用二段一閉路流程），專門用于破碎轉爐渣。
該方案優點為爐渣破碎工藝流程簡單，生產成本低(可降低裝機容量250kW、減少運輸皮帶100mm)；不易造成自產礦與爐渣混礦，減少金屬流失，降低球磨給礦粒度，增加球磨臺效、降低磨浮生產成本。缺點是投資較大（約500萬元），且自產礦閉坑后現有碎礦廠房無法利用。
該方案實施后所創效益與方案1相同，但投資回收期較長，原工藝設施浪費、損失嚴重。
3.3方案3
保持現有系統不變處理轉爐渣，篩孔尺寸可選用16mm，增加一臺細碎型顎式破碎機，作為自產礦細碎設備，實行三段開路，即將篩上產品通過新增細碎型顎式破碎機開路破碎后送入細礦倉，處理自產礦的碎礦流程如圖2所示。處理轉爐渣時，采用現有三段一閉路流程。
該方案主要優點為投資省（僅需要30萬元左右）、改造周期短等。缺點很明顯，主要表現為開路碎礦無法保證自產礦石產品粒度，自產礦與爐渣混礦無法徹底解決。
3.4方案4
保持現有系統不變處理自產礦(用1臺振動篩，篩孔尺寸改為22mm)，另1臺篩子供轉爐渣系統用，新加1臺慣性圓錐破碎機，作為轉爐渣細碎設備，其產品粒度為- 12mm，破碎流程同圖2。該方案主要優點為投資適中（約200萬元），改造周期短，產品粒度細等；缺點是慣性圓錐破碎機國內產品生產能力較低(40t/h)，致使碎礦開車時間延長、襯板磨損快、影響生產、增加成本，同時，自產礦與爐渣混礦無法徹底解決，不利于提高工作效率等。
根據以上分析，筆者贊同方案1，該方案雖然存在不少缺點，但既解決了目前碎礦工藝存在的問題，又可在井下閉坑后充分利用原有設施，且技改投資比較適中。筆者認為，無論采用何種方案都必須對現有的自定中心振動篩( S221500×3000)進行改造，選用高效率的篩分設備。
4、結 論
金口嶺銅礦選廠碎礦工藝流程必須進行改造。依筆者所提方案1實施，即將現有PYD2100彈簧圓錐破碎機改為單缸液壓短頭型破碎機( PYY1650/100型)，使排礦口調整容易，并適應生產要求。同時，振動篩篩孔尺寸分別為22mm和16mm，處理銅礦石用2臺篩子，處理轉爐渣用1臺篩子，從而保證兩種礦石的不同產品粒度要求。當金口嶺礦閉坑以后，再將粗碎、中碎改造成一段碎礦，將篩分機篩孔尺寸改為14mm。投資可控制在150萬元左右。在保持自產礦產品粒度基本不變的前提下，可以將轉爐渣碎礦產品粒度降至16mm以下，使球磨與浮選能力在不進行任何改造的情況下，由現在的14t/h增加到18t/h，提高生產能力28%以上，年創經濟效益60萬元以上。
