目前，國內焦化企業在硫銨產品的烘干過程中，大多采用振動流化床烘干工藝，此工藝需要的烘干輔助設備多，投資大，能耗高，操作環境差。我公司根據硫銨特性，采用盤式烘干機替代傳統的振動流化床，取得了較好效果，富通新能源生產銷售
滾筒烘干機、
氣流式烘干機等機械設備。
1、傳統硫銨烘干工藝
焦化企業的硫銨烘干大多以振動流化床作為主要烘干設備，工藝流程見圖l。
物料自進料口進入振動流化床烘干機，在振動力作用下，沿水平方向拋擲向前連續運動。熱風向上穿過流化床與濕物料換熱，濕空氣經旋風除塵器捕集夾帶的細粒硫銨結晶，由排風機抽送至水浴除塵器進行濕法除塵后排入大氣，捕集的烘干細粒由排料口排出。烘干硫銨產品用的熱空氣來自送風機從室外吸入的空氣，經熱風器用0.5MPa蒸汽加熱至130～140℃，加料前15min送入適量熱風加熱升溫，烘干后的硫銨送至振動流化床烘干器冷卻段，經冷風機吸人空氣，將熱硫銨顆粒降溫冷卻后送人硫銨貯斗，包裝、稱量后進入成品庫。
2、盤式烘干機烘干原理
盤式烘干機是一種傳導型連續烘干設備。濕物料自加料器連續加到烘干器上部第1層烘干盤上．帶有耙葉的耙臂作回轉運動連續翻動物料，物料沿螺旋線通過烘干盤表面，小烘干盤上的物料移送到外緣．落到下方的大烘干盤外緣，大烘干盤上的物料向里移動，從中間落料口落人下一層小烘干盤，大小烘干盤上下交替排列，物料得以連續流過整個烘干器。中空的烘干盤內通人加熱蒸汽，由烘干盤的一端進入，從另一端導出。已干物料從最后二層烘干盤落到殼體的底層，最后被耙葉移送到出料口排出。物料中的水分逸出后從排濕口排出。底層排出的干物料用皮帶直接送至硫銨貯斗。
3、新烘干工藝的研究與應用
飼料及硝酸鹽行業都有用盤式烘干機作烘干設備的應用先例，但是與焦化廠硫銨的烘干相比區別很大。飼料顆粒與硝酸鹽物料粒徑比焦化硫酸銨結晶大很多，易被耙葉刮凈，落入下層盤面。而焦化硫酸銨顆粒較小，容易結塊。濕料在被耙葉推動的過程中，有一部分不能刮走，遺留在盤面上的物料烘干成塊會將耙葉角度頂歪。隨著物料聚集，結塊變大，造成耙臂彎曲，設備損壞。對此，重新設計耙臂和耙葉，根據現場實際情況分別處理各個耙葉，使耙葉和盤面接觸得更好，及時清除盤面上的物料，防止結塊產生。其次，還在耙臂上增加了幾個粉碎裝置，以便在出現結塊時及時將其粉碎。如果結塊不能及時粉碎，可用增設的防翻桿清理‘。改造后，盤式烘干機運行平穩，幾乎沒有結塊現象發生。新型硫銨烘干系統。
結晶槽底部分離的硫銨結晶及少量母液排放到離心機內進行離心分離，濾除母液，并用熱水洗滌降低成品酸度，保證成品質量。離心機卸出的硫銨結晶由螺旋輸送機送至盤式烘干機，烘干后進入硫銨貯斗，稱量、包裝，送成品庫。
該系統工藝簡單，投入運行后，烘干效率高，操作環境好，優點顯著。
1)工藝配套設備少，一次性投入較低。烘干盤層立式布置，占地面積減少一半。
2)開、停車操作簡單。每層烘干盤皆可單獨通入熱介質，溫度控制準確。物料停留時間可調，流向單一，無返混現象，烘干均勻，質量穩定。
3)以傳導傳熱方式烘干，用0.4MPa蒸汽加熱，進料水分3%，出料水分0.1%，烘干效率達80%。物料傳送系統所需功率小，全套裝置動力消耗僅是對流方式傳熱裝置的l/5~l/7。
4)物料在烘干盤中被耙葉慢速推動，沿阿基米德螺線運動軌跡前進，其路程、接觸加熱盤面時間基本相同，受熱均勻，顆粒磨損小，破損率低。
5)烘干過程密閉，物料上進下出．物料分布為上濕下干，烘干尾氣流速僅為0.1m/s左右；物料粉塵很難浮到設備頂部，更不會被尾氣帶走而損失物料和污染環境。
新型盤式烘干機工藝取代振動流化床工藝，為國內焦化企業的工藝技術優化提供了借鑒。
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