生物質顆粒燃料的生產工藝，包括選料、粉碎、顆粒機制粒和打包四個步驟，同時該工藝中使用的生物質顆粒燃料顆粒機，包括兩個環模，兩個環模為外切圓柱體并相向旋轉，每個環模上均勻分布有若干壓制通孔，同一豎直截面上的壓制通孔均朝向所在截面的環模圓心，壓制通孔在兩個環模的相切處相間分布。顆粒機生產過程有效降低了能耗，整個生產制粒過程的單位能耗為25～60kWh/t，比傳統加工減少70%以上，同時在濕度為10～35%時可以一次成粒，省去了干燥工序，且成粒以后，只升溫10～15℃，壓制出來的顆粒溫度一般只有55～60℃，無需冷卻即可直接進行打包，又省去了冷卻工序，提高了工作效率，顆粒機壓制的顆粒燃料如下圖所示：
1、生物質顆粒燃料的生產工藝，包括如下步驟：
a．選料：采用作物秸稈、農林廢棄物為原料；b．粉碎：將原料送入秸稈粉碎機內粉碎；
c．制粒：將粉碎后的原料送入生物質顆粒燃料顆粒機中，壓制成型；
d．打包：將壓制成型后的顆粒燃料直接送入打包機打包。
2、生物質顆粒燃料生產工藝，其特征在于：b步驟粉碎后原料粒度為4～5mm。
3、一種在所述要求1制取工藝中使用的生物質顆粒燃料顆粒機，其特征在于：包括兩個環模(1)，所述兩個環模(1)為外切圓柱體并相向旋轉，每個所述環模(1)上均勻分布有若干壓制通孔(2)。
4、根據上述3所述的生物質顆粒燃料制粒機，其特征在于：同一豎直截面上的所述壓制通孔(2)均朝向所在截面的環模(1)圓心。
5、根據上述3所述的生物質顆粒燃料制粒機，其特征在于：所述壓制通孔(2)在兩個環模(1)的相切處相間分布。
煤、石油、天然氣等礦物燃料是工業社會的核心能源，但它們是不可再生資源，儲藏量有限。據國際能源機構統計，煤、石油、天然氣可供開采的年限分別只有240年、40年和50年。隨著人類經濟社會的飛速發展，能源消耗的速度越來越快，尤其是礦物燃料消費的不斷增加，導致了對它們的過度開采，使得價格日益上漲并漸趨枯竭；同時，高強度的利用使多余的能量和碳素大量釋放，打破了自然界的能量和碳平衡，造成臭氧層破壞、全球氣候變暖、酸雨等災難性后果，引起了國際社會的極大憂慮。如果沒有新的能源來取代常規能源在能源結構中的主導地位，21世紀必將發生嚴重的、災難性的能源和環境危機。
為此人們把視線聚焦到可再生能源身上。太陽能、風能、小水電等雖然是可再生能源，但不能進行物質生產，而生物質既能貢獻能量，又能像煤炭和石油那樣生產出千百種化工產品。如燃料乙醇與車用普通汽油相比，一氧化碳的排放可降低7%，碳氫化合物可減少48%;生物柴油富含氧，與普通柴油混合使用，可使燃燒更加充分，據檢測，生物柴油無毒，能進行生物降解，添加20%的生物柴油，可減少排放二氧化硫70%，降低空氣毒性90%;使用生物塑料能解決白色污染問題。同時生物質能源以作物秸稈、畜禽糞便、農林廢棄物、城市有機垃圾等為原料，使之無害化和資源化，將植物蓄存的光能與物質資源深度開發和循環利用，符合發展循環經濟的理念。因此，生物質能源既能滿足緩解能源危機的需要，又符合保護環境、實現可持續發展的要求，是中國進行可再生能源開發利用的必然選擇。
傳統的生物質顆粒燃料制取工藝為先選料，將原料干燥之后進行粉碎，粉碎后的原料送入顆粒機中壓制成型，對成型的顆粒燃料送入逆流式冷卻器進行冷卻，冷卻至允許溫度后送入打包機進行打包。在該工藝中使用的生物質顆粒燃料制粒機包括進料口、壓輥、主軸和壓模，原料從進料口進入落到壓模上，通過主軸的轉動帶動壓輥滾動，在壓輥的擠壓作用下，原料進入壓模的成型孔內壓縮成型，從成型孔另一端擠出。采用上述制取工藝和制取設備需要消耗大量電能、設備損耗大、生產成本高，通常單位能耗為80～180kWh/t，在濕度較大的情況下需要先對原料進行干燥才能進入制取設備成型，且在成型后顆粒升溫大，又需要進行冷卻才能進行打包，工作效率低下。
所要解決的技術問題在于提供一種生物質顆粒燃料制取工藝，可以有效解決傳統制取方法能耗大，生產成本高，在濕度較大的情況下需要先進行干燥而無法一次成粒，且成粒后需要先進行冷卻才能打包導致工作效率低的問題。
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